Rediseño del proceso de extrusión en la Empresa Dietas y Alimentos S.A.
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Fecha
2004-11-05
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Editor
Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial.
Resumen
Optimizar los recursos que utiliza la Empresa en el área de extrusión para obtener un incremento en nuestra eficiencia productiva y ser más competitivos en el mercado nacional como internacional.
Se aplicó métodos gráficos para la descripción de las operaciones del proceso de extrusión, tales como los flujogramas, diagrama de análisis, y para analizar la situación actual de la empresa, tales como diagrama de pastel. Con la ayuda de los diagramas de Ishikawa y de Pareto, se ha podido determinar y analizar los cuellos de botellas, identificando y detectando las principales restricciones que han sido: los tiempos improductivos generados en el área de extrusión, los desperdicios de la materia prima en las actividades del proceso de extrusión, que han generado pérdidas por $4.134,70 y $478.282,86 respectivamente. Proponiéndose como solución a las restricciones identificadas, la adquisición de maquinarias y equipos para maximizar la cantidad de producto con buena calidad y minimizar la mala utilización de la materia prima y el diseño de una zaranda clasificadora que permitirá disminuir la cantidad de producto envasado con elementos extraños (polvo, deformaciones, etc.) aplicando el diseño industrial y también las herramientas de la ingeniería industrial,(diagrama de recorrido, diagrama de distribución de planta, etc.). Generando las soluciones una inversión total en activos de $43.719,38 con un beneficio anual que asciende a $43.839,41 y con un período de recuperación de 20 meses.
Las soluciones propuestas generan una Tasa Interna de Rendimiento del 168% y un Valor Actual Neto de $109.196,38, incrementando la eficiencia del proceso de alimentos balanceados en un 18,15%. Con una duración de 53 días, aplicando el Project 2000, con el Diagrama de Gantt y red Pert, para planificar, programar, seguir y controlar el proyecto.
Optimize resources used by the Company in the extrusion area for an increase in our production efficiency and become more competitive in the national and international market. Graphical methods for the description of the operations of the extrusion process, such as flow charts, chart analysis and was applied to analyze the current situation of the company, such as a pie chart. With the help of diagrams Ishikawa and Pareto, has been to identify and analyze bottlenecks, identifying and detecting main constraints were: downtime generated in the extrusion area, waste of raw material in activities of the extrusion process, which have generated losses for $ 4,134.70 and $ 478,282.86 respectively. Proposing as a solution to the identified constraints, the acquisition of machinery and equipment to maximize the amount of product with good quality and minimize misuse of raw materials and the design of a classifier sieve that will reduce the amount of packaging product with foreign elements (dust, deformation, etc.) by applying industrial design tools and industrial engineering (flow chart diagram of plant distribution, etc.). Generating solutions a total investment of $ 43,719.38 in assets with an annual profit amounting to $ 43,839.41 and a recovery period of 20 months. The proposed solutions generate an internal rate of return of 168% and a net present value of $ 109,196.38, increasing the efficiency of the balanced food in 18.15%. With a duration of 53 days, using the Project 2000 with the Gantt Chart and Pert network to plan, schedule, monitor and control the project.
Optimize resources used by the Company in the extrusion area for an increase in our production efficiency and become more competitive in the national and international market. Graphical methods for the description of the operations of the extrusion process, such as flow charts, chart analysis and was applied to analyze the current situation of the company, such as a pie chart. With the help of diagrams Ishikawa and Pareto, has been to identify and analyze bottlenecks, identifying and detecting main constraints were: downtime generated in the extrusion area, waste of raw material in activities of the extrusion process, which have generated losses for $ 4,134.70 and $ 478,282.86 respectively. Proposing as a solution to the identified constraints, the acquisition of machinery and equipment to maximize the amount of product with good quality and minimize misuse of raw materials and the design of a classifier sieve that will reduce the amount of packaging product with foreign elements (dust, deformation, etc.) by applying industrial design tools and industrial engineering (flow chart diagram of plant distribution, etc.). Generating solutions a total investment of $ 43,719.38 in assets with an annual profit amounting to $ 43,839.41 and a recovery period of 20 months. The proposed solutions generate an internal rate of return of 168% and a net present value of $ 109,196.38, increasing the efficiency of the balanced food in 18.15%. With a duration of 53 days, using the Project 2000 with the Gantt Chart and Pert network to plan, schedule, monitor and control the project.
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Palabras clave
GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN, PRODUCTOS ALIMENTICIOS, ALIMENTOS BALANCEADOS, EXTRUSIÓN