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Título : Diseño de dispositivo para colocar lateral estándar de la estufa del área de pintura en polvo de la empresa mabeautor
Autor : Jaramillo Pinzon, Freddy Giovanni
Director(es): Ing. Ind. Caicedo Carriel Walter
Palabras clave : PINTURA EN POLVO
DISPOSITIVO PARA LA ESTUFA DEL ÁREA DE PINTURA
Fecha de publicación : 2-oct-2014
Editorial : Universidad de Guayaquil, Facultad de Ingeniería Industrial
Citación : ;BFII 3141
Tipo: Thesis
Resumen : Basado en el enfoque de la teoría restricciones, la cual ayudara de manera analítica a el cuello de botella, siendo posiblemente el resultado de tener un equipo con capacidad inferior a la de la demanda requerida. Como efecto tenemos una para momentánea en las líneas de ensamble, debido a que el material, va colocado en un dispositivo el cual lleva dos laterales que es transportado por una cadena hacia las cabinas de pintado, para posteriormente ingresar al horno donde el alto calor adhiere al metal luego este proceso es revisado y llevado a las líneas de ensamble. De acuerdo al resultado de la investigación por la poca capacidad del dispositivo se obtuvo que la línea de eficiencia es de 86.67%; el 11.91% es por reproceso y el 1.32% por material dado de baja; llegando a la conclusión de, que utiliza5,63 horas de más para completar la producción del día, causando una pérdida de $82,87 por las horas, $30,40 por material reprocesado y $33,00 por material dado de baja, teniendo una perdida promedio de $146,27 diario y anualmente de $52.658,57
Based on the approach of the restrictions theory, which help to analytically bottleneck, possibly being the result of having a team with less than the required demand capacity. The effect we have to momentarily in the assembly lines, because the material is placed in a device which has two sides which is transported by a chain to the spray booth, then we enter the furnace where the high heat adheres the metal then this process is reviewed and taken to the assembly lines. According to the result of research by the limited capacity of the device was obtained that the line efficiency is 86.67%; the rework is 11.91% and 1.32% per material discharged; coming to the conclusion that utiliza5,63 more hours to complete the day's production, causing a loss of $ 82.87 per hour, $ 30.40 for regrind and $ 33.00 per discharged material having a loss daily average of $ 146.27 and $ 52,658.57 annually
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URI : http://repositorio.ug.edu.ec/handle/redug/5438
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