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Título : Optimización de los recursos en la planta de producción de cridesa
Autor : Nieves Quiñónez, Wilmer Daniel
Director(es): Ing. Ruiz Sánchez Tomas
Palabras clave : CRIDESA
ENVASES DE VIDRIO
ISO 9001
Fecha de publicación : 9-oct-2014
Editorial : Universidad De Guayaquil, Ingeniería Industrial
Citación : ;BFII 2868
Tipo: Thesis
Resumen : Optimizar los recursos en el proceso de producción de empaques de vidrio, en la planta de la empresa CRIDESA. Para diagnosticar la situación actual de la empresa, con respecto a la Gestión de la Producción, se ha analizado cada uno de los factores de la producción, como son: la materia prima, el recurso humano, el medio ambiente de trabajo y los procesos, utilizando diagramas de operaciones y flujogramas. Los principales problemas detectados en el estudio son la poca capacidad de producción en la línea de formado y los altos índices de reproceso del 4.75%, que han traído pérdidas por: $ 516,271.41, para lo cual fue necesario la utilización de los diagramas de Ishikawa y de Pareto, descubriendo además una ineficiencia del 8.11%. Las soluciones escogidas para enfrentar los problemas han sido el aumento de las secciones en la línea de formado y la implementación de una máquina MCAL MULTISTATION en la línea de producción 3. El costo de las soluciones asciende a $ 353,718.57. Las soluciones propuestas en este estudio, se recuperan en un año y tres meses, generando una Tasa Interna de Retorno de 99.02% y un Valor Actual Neto de $ 1.410,300.66, incrementando la producción en un 12%, aumentando la ocupación de la capacidad del horno en un 11,31% y reduciendo el desperdicio en un 2.75%.
Optimizing resources in the production process of glass packaging in the plant of the company CRIDESA. To diagnose the current situation of the company, with respect to Production Management, we analyzed each of the factors of production, such as: raw materials, human resources, environment and work processes, using diagrams and flowcharts operations. The main problems identified in the study are the limited production capacity in line formed and high rework rates of 4.75%, which have brought losses of $ 516,271.41, which was necessary for the use of Ishikawa diagrams and Pareto also discovered an inefficiency of 8.11%. The solutions chosen to address the problems have been increased in line sections forming and implementing an MCAL multistation machine production line 3 The solution cost is $ 353,718.57. The solutions proposed in this study, recover in a year and three months, generating an internal rate of return of 99.02% and a net present value of $ 1.410,300.66, increasing production by 12%, increasing capacity occupation oven 11.31% and reducing waste in 2.75%.
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URI : http://repositorio.ug.edu.ec/handle/redug/5727
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