Ingeniería Industrial
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Examinando Ingeniería Industrial por Asesores "Barrios Miranda, José Isabel"
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- ÍtemAcceso AbiertoAnálisis empresarial de Inave S.A. y propuesta de un sistema de planificación y control de la producción.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2005-06-03) Lomas Tapia, Mario Bolívar; Barrios Miranda, José IsabelEl objetivo de este trabajo de investigación realizado en la empresa INAVE S.A. es la utilización de técnicas de Ingeniería Industrial para la planificación y control de la producción, teniendo como finalidad mejorar el rendimiento y maximizar la productividad del área de producción de embutidos, optimizando los recursos existentes mediante la planificación, creando procedimientos de trabajos e implementado un sistema informático para la gestión de la producción. Los métodos utilizados para diagnosticar los problemas existentes fueron los siguientes: Investigación Descriptiva que incluye la recopilación de información mediante entrevistas, análisis de campo, archivos y formatos usados en la gestión de compra, bodega y producción, la tabulación de datos que ayudan a cuantificar las perdidas de tiempos improductivos y la aplicación de técnicas como mejoramiento de los métodos de trabajos y estandarización del proceso productivo. Analizando las causas del problema principal a través del Diagrama Causa – Efecto y Pareto dio como resultado que el problema que más incide en la falta de productividad del área de producción es la “Demora por Falta de Planificación Previa”, proponiendo que se implante un Sistema de Planificación y Control de la Producción mediante la coordinación de un Planificador de Producción y la utilización de un software. Se estableció en el presente estudio: la inversión en la Solución, la contratación de personal, la inversión en el programa de capacitación al personal que interviene en el sistema y considerar la adquisición del software es de USD $ 16.690,00; con un beneficio anual de USD $ 27.629,54, una TIR de 131,88% anual, relación Beneficio-Costo de 0,90; la recuperación de la inversión se dá a los 4 meses de implementado el sistema. La propuesta dá como resultado la mejora de la gestión de producción en el área de embutidos.
- ÍtemAcceso AbiertoAnálisis y mejora del área de recepción y almacenamiento de materia prima maracuyá en Exofrut S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2009-05-08) Caicedo Vargas, Fidel Cressencio; Barrios Miranda, José IsabelEXOFRUT S.A., es una empresa que se dedica a la extracción de jugos y concentrado de frutas tropicales (Maracuyá). El Objetivo del presente trabajo se basa en mejorar la Recepción y almacenamiento de Materia prima (maracuyá), para lo cual se hizo uso de técnicas de Ingeniería Industrial, con lo que se realizará el respectivo estudio y así identificar los problemas: “Pérdidas de materia prima”, “Exceso de consumo de agua en la limpieza de silos”, “Daños prematuros de equipos”. EXOFRUT S.A. pierde 8,8 toneladas de producto terminado al año debido a la cantidad de fruta que no se procesa la misma que se daña al caer del elevador de cangilones por la cantidad de basura acumulada en los mismos. Para este análisis se han utilizado: La Matriz FODA, El Diagrama Causa-Efecto, El Diagrama Operaciones de Proceso, El Diagrama de Análisis de Operaciones, etc.; Aplicando y evaluando los distintos eventos con las técnicas antes mencionadas se puede definir que este trabajo se justifica, ya que la empresa EXOFRUT no cuenta con el debido control para la materia prima que se compra (maracuyá), por lo cual se aplicará la técnica de Mejora Continua del Proceso con lo que se pretende disminuir el problema. Como se observa el principal problema es la cantidad de basura que viene entre la fruta, para lo cual se plantea como propuesta de solución la aplicación de un “Sistema de Pre Limpieza” en seco, antes del almacenamiento de la fruta, que permita disminuir la cantidad de desechos. Para esto se propone la adquisición de una Meza Tipo Zaranda, la misma que será ubicada en el sitio de recepción de la fruta. Las pérdidas ocasionadas por este problema ascienden a: $49.570,74 registradas desde el mes de Mayo hasta el mes de Septiembre del 2008, necesitan realizar una inversión de $ 42.853,95 para disminuir estas pérdidas. Para demostrar la factibilidad de la propuesta se hizo un análisis económico y financiero sustentando la rentabilidad de la misma, teniendo un Beneficio/costo de $ 3,4 por cada dólar invertido, una Tasa Interna de Retorno de 95,16% y la Recuperación de la Inversión en el primer mes del segundo año de instalado el proyecto, con un valor actual neto a cinco años de: $144.131,7, para la inversión de $ 42.853,95. De esta manera podemos aumentar la producción y la empresa tendría más rentabilidad de la que posee.
- ÍtemAcceso AbiertoAplicación de teoría de las restricciones en el faenamiento de aves Finaves S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2006-06-02) Borbor García, Sergio David; Barrios Miranda, José IsabelLos objetivos que se plantearon al inicio de este trabajo fueron los siguientes; investigar, identificar y proporcionar una solución al problema que afecta el proceso productivo, para de esta manera disminuir las pérdidas por bajo nivel de producción, pérdidas por merma de embalaje y pérdidas de H-H. La falta de tecnología que es la causante de estas pérdidas se toma en consideración para tomar una decisión e implementar un sistema de trabajo basado en TOC el cual permitirá que se aproveche al máximo los recursos utilizados en el proceso de faenamiento de aves. Las herramientas utilizadas de Ingeniería Industrial fueron; Índices de Gestión de la Producción, Eficiencia en las estaciones de trabajo, Ingeniería de Métodos, Diagramas de operaciones análisis de operaciones, cálculo de variables financieras TIR y VAN, Diagrama de Gantt, entre otras. De acuerdo a los resultados de la investigación realizada, se ha llegado a determinar lo siguiente; el problema que afecta el proceso productivo genera una perdida anual de $ 1`226.583,32 cantidad que si bien es cierto no es apreciada por los directivos de esta empresa. Se ha propuesto la alternativa, que es Elevar la restricción (Paso V de TOC) que consiste en dotar a la estación # 5 de trabajo con los siguientes equipos; una balanza electrónica, una clipadora neumática y una mesa de trabajo donde van acoplados estos equipos los mismos que tiene un costo total de $ 9.850 crédito que es aprobado y asumido por la misma empresa. Al implementar esta alternativa se obtiene un TIR de 165.59 % que es muy superior al interés impuesto por la empresa y un VAN de $ 36.491,99 y una recuperación del capital en un tiempo menor a un mes.
- ÍtemAcceso AbiertoAplicación del SMED para reducir los tiempos improductivos del área de metalistería línea 5. de Mabe-Ecuador S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2010-05-07) Conrado Ventura, Darío Wladimir; Barrios Miranda, José IsabelEste trabajo se lo elaboró en la Empresa Mabe- Ecuador S.A., Empresa dedicada a la elaboración de cocinas y lavadoras, ubicada en la ciudad de Guayaquil en el Km 14 ½ Vía a Daule. Se respalda la realización de este proyecto en el área de Metalistería línea 5. Debido a los tiempos improductivos que se generan afectando diariamente los planes de producción. Para la ejecución de este estudio nos valemos de técnicas y herramientas de Ingeniería Industrial como el método de la encuesta, método de observación, diagrama de procesos, diagrama de recorrido, diagrama de flujo, diagrama Causa- Efecto y diagrama de pareto para analizar la situación actual de la empresa y poder desarrollar la solución mas óptima de acorde a los problemas encontrados, al finalizar el estudio se detectaron cuatro problemas que afectan el desarrollo optimo de los procesos. Estos problemas representan a la empresa perdidas económicas de $17223.54, ante lo cual se procedió a dar solución al problema que mas incide en las pérdidas, “Utilización de Herramientas y Utillaje no Adecuados”, para ello se propuso una readecuación de los troqueles y construcción de paralelas cuyo costo de inversión para la solución es de $ 4.524,80, que previo análisis económico la propuesta es factible y conveniente para la Empresa Mabe-Ecuador S.A. , también se calculó el tiempo de recuperación de la inversión que una ves puesta en marcha se la recupera en 5 meses.
- ÍtemAcceso AbiertoAumento de la productividad en la Empresa Centro Acero S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2006-03-10) Dau Burgos, José Federico; Barrios Miranda, José IsabelEl objeto de este trabajo fue plantear una solución al problema existente en el área de perfilería estándar, basado en el enfoque de las técnicas de ingeniería industrial, se llego a encontrar el problema que causa mayores pérdidas económicas, siendo este el paro de máquina por montaje de rollo, teniendo como resultado un equipo con capacidad inferior a la demanda requerida. Como efecto tenemos una para momentánea de la máquina perfiladora cada vez que se termina un rollo de fleje hasta colocar uno nuevo en el desenrollador de la máquina, para posteriormente soldar la punta del mismo con la cola del anterior y pulir la unión soldada. De acuerdo al resultado de la investigación se obtuvo que la línea tiene una eficiencia del 28.49%, llegando a la conclusión que la empresa tiene un costo de producción muy alto a causa de los tiempos improductivos que se ocasionan actualmente, causando una pérdida de $6,333.78 mensuales, generando una pérdida de $76,005.36 anualmente. Como solución se propone la implantación de un acumulador de fleje con el fin de aumentar la producción de perfiles disminuyendo la paralización de la máquina, a un costo de $10,257.47. El tiempo de recuperación de la inversión es de dos meses, con un VAN de $59,764.54 y un TIR de 60.56%, mayor al interés de la banca privada.
- ÍtemAcceso AbiertoEnfoque TOC para eliminar cuellos de botella en línea de sólidos minerales de Laboratorios Industriales Grove.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2010-05-07) Olaya Galarza, Javier Antonio; Barrios Miranda, José IsabelEste trabajo se lo realizó en los Laboratorios Industriales Grove que esta ubicado en el Km 9 1/2 vía a Daule y tiene como fundamento resolver un problema de restricción en la capacidad de la línea de sólidos orales lo cual esta afectando a la empresa tanto internamente porque los tiempos de proceso se han incrementado y externamente porque el nivel de servicio al cliente se ha visto disminuido. Por tratarse de un problema de capacidad se ha procedido a aplicar los pasos del enfoque (TOC) Teoría de las Restricciones para identificar las limitaciones y posteriormente incrementar los niveles de producción de las mismas. El análisis de la situación actual que se realizó esta basado en la observación directa del proceso y los registros históricos de la empresa, la investigación científica se fundamenta en los diagramas de recorrido, proceso, ishikawa y pareto. Se propone como solución la compra de una tableteadora con la cual se incrementará la producción en un 16.4% y la construcción del formato (40 x 98) para adecuar la blisteadora Uhlmann, esta acción generará un incremento del 20.5% de la producción en el proceso de Blisteado. Para implementar este plan de mejora se requiere una inversión de $ 95.671 el resultado de la evaluación financiera da como resultado una TIR del 40.08% lo cual indica que es factible la inversión, el tiempo de recuperación de la misma es de 2 años y 7 meses lo que hace viable su ejecución.
- ÍtemAcceso AbiertoEstudio de las restricciones en el área de fundas precortadas del Grupo HG.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2009-05-08) Bejarano Ríos, Jorge Lorenzo; Barrios Miranda, José IsabelEl GRUPO HG es una empresa que se dedica a la fabricación de empaques flexibles (bolsas plásticas de alta y baja densidad), en los últimos diez años ha tenido un crecimiento muy progresivo lo que ha generado una gran aceptación y participación de sus productos en el mercado local. Pero en este último año ha habido problemas de producción y de insatisfacción de clientes. El objetivo de esta tesis es mejorar y aumentar la producción en la sección de sellado, donde se hacen los rollos precortados, aplicando criterios de mejoramiento continuos del justo a tiempo y utilizando todas las herramientas de ingeniería industrial, y también reforzar el conocimiento de los trabajadores para que tengan conciencia que su trabajo lo realicen bien a la primera vez. Los problemas identificados son: “Pedidos incompletos y/o faltantes”, “Materia prima no cumple con especificaciones”, “Personal sin experiencia” estos problemas generan, un gasto de no conformidad de $ 120.412,24 al año, $64.563.88 al año y $181.700,70 al año respectivamente. Entre las soluciones incluyen cursos de capacitación del personal tanto de planta como ejecutivos, implementación de una segunda cuchilla caliente para sellar, aplicar el control de mantenimiento según T.P.M. incluyen los 5”S, implantación del sistema integrado de balanzas. Esta solución tiene un costo de $ 71.654,00, donde la empresa aportara con el 30% de dicho monto y el 70 % será financiado por un crédito bancario al 17.5% trimestralmente y las razones económicas obtenidas (TIR 94,44%, beneficio costo $ 4.59 sobre $1) indican que es conveniente invertir en la solución. El tiempo de implementar la propuesta es de 17 meses y de recuperación de la inversión 1 año 8 meses. La solución se enfoca en mejorar y aumentar la producción en el área de sellado y tener operadores eficientes y competentes, disminuyendo la disconformidad y atrayendo más clientes para beneficios de la empresa.
- ÍtemAcceso AbiertoEstudio de métodos y tiempos para el mejoramiento de la producción reduciendo períodos improductivos en Ecuaquímica S.A. Guayaquil.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2013-10-04) Figueroa Chóez, Andrés Abraham; Barrios Miranda, José IsabelReducir los periodos improductivos generados en la planificación y proceso de producción de la compañía Ecuaquimica. Por lo que se efectúa un estudio de la situación problemática que tiene la empresa en sus procesos productivos; se determina los principales problemas mediante el uso de varias técnicas, entre ellas el Diagrama Causa – Efecto (Ishikawa) y la Matriz FODA, detecta: Falla en el Plan de Mantenimiento y Falla de Desarrollo Organizacional. La metodología utilizada en esta investigación fueron los métodos Investigativos, Descriptivos y Deductivo – Inductivo; estos permitieron resaltar los problemas antes mencionados. Se calcula los costos que han generado los problemas en el área de producción de Falape, el numero uno da como consecuencia tiempos improductivos demostrando ser la causa que representa la mayor pérdida económica en los procesos que desarrolla la empresa. Este problema ocasiona una pérdida de $ 78.003.36 anual, el cual se debe evitar; para esto la propuesta se basa en el problema que ocasiona mayores pérdidas. Se propone elaboración de un diseño de Planificación, Programación y Control de Mantenimiento Preventivo basado en la Filosofía del TPM (Mantenimiento Productivo Total), más el método de las 5 “S”, misma que tiene un costo de inversión inicial de $ 10.224,26. La propuesta tiene como finalidad, evitar pérdida de horas hombre y horas máquina, y de esta manera maximizar los recursos existentes, mejorando la productividad de la empresa.
- ÍtemAcceso AbiertoImplementación de mantenimiento correctivo en las máquinas Open End sección hilatura en Ecuacotton S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2011-03-25) Peñaloza Soto, Luis Antonio; Barrios Miranda, José IsabelEl siguiente trabajo se realizó en la Empresa ECUACOTTON S.A. Ubicada en el kilómetro 16,5 vía a Daule, esta empresa dedicada a la elaboración de piezas de tela de diferentes características para la distribución en almacenes y confeccionadores, de acuerdo a los requerimientos del cliente, El motivo de esta investigación está enfocada a la gran cantidad de Rollos que sufren el corte del hilo y con lo cual se está trabajando actualmente, para realizar tales estudios nos guiaremos en técnicas aprendidas a lo largo de nuestra carrera Universitaria como cuadros estadísticos, métodos gráficos, diagramas de operación, diagrama de flujo, diagramas de causa – Efecto etc. Este problema causa pérdidas anuales de $213.495,75 para ello se ha propuesto el mantenimiento correctivo a las máquinas OPEN-END ya que ahí se encuentra el problema más importante debido al bajo rendimiento de las mismas y con ello reducir considerablemente la gran cantidad de rollos detenidos por el corte del hilo, mediante un estudio Económico se ha podido observar que la inversión total es de $68.263,82 la cual se recuperará en dos año y 8 meses haciéndola factible. Y la empresa no realizaría ningún préstamo bancario, ya que la inversión del proyecto aun siendo un poco alta la empresa cuenta con los recursos necesarios para soportar la inversión.
- ÍtemAcceso AbiertoImplementación de MRP para mejorar la producción en la planta de jabones de Laboratorios Fabell.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2005-06-03) Sánchez Santistevan, Jorge Ernesto; Barrios Miranda, José IsabelLa implementación del sistema MRP tiene como objetivo mejorar la producción en la planta de jabones de Laboratorios Fabell, aumentando la eficiencia operativa y la productividad, utilizando los mismos recursos con los que cuenta actualmente. El objetivo se logra aprovechando las ventajas que brinda este sistema, tales como: mejorar respuesta a la demanda de jabones en el mercado y reducir los tiempos improductivos. Los métodos que se utilizan a lo largo del presente trabajo son: Observación y Recopilación de la información; Tabulación y Cuantificación de datos. Todo esto ayudado con los registros de paradas de máquinas de la planta en sus archivos. Esta información ayudó a la identificación del problema “Planificación deficiente de la Producción”. Analizando las causas del problema principal, se considera que la implementación del sistema MRP (Material Requirements Planning – Planeación de Requerimientos de Materiales) es la solución más adecuada para la fábrica de Laboratorios Fabell; de esta manera se procedió a realizar el análisis de costo de la implementación de la misma. La inversión se basa en la contratación de un Planificador de Producción cuyas funciones están establecidas en el presente estudio; también se debe proceder a la adquisición del software BS1 Enterprise with Mfg 3.06 y capacitación para el buen uso del programa, así como, para el correcto funcionamiento del sistema. La inversión es de 11.595,00 con un ahorro de USD $ 365.978,00, a una Tasa Interna de Retorno (TIR) del 31,56% anuales (es decir 2,63% mensuales), un Valor Actual Neto (VAN) de USD $ 11.712,32 en tres meses; Relación Costo – Beneficio de 3,07%, es decir que la inversión al ser implementada se recuperaría en un 97,93% en tres meses; concluyendo que la propuesta es totalmente factible para la empresa.
- ÍtemAcceso AbiertoImplementación de sistemas de control presupuestario de producción en la Empresa Explast S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2006-03-10) Núñez Cayetano, Ligia Beatriz; Barrios Miranda, José IsabelLos objetivos planteados son: diagnosticar los problemas que afectan la productividad, determinar sus causas y diseñar un sistema que permita disminuir tiempos improductivos y elevar el índice de eficiencia de la empresa. Entre las técnicas de Ingeniería Industrial utilizadas tenemos, Indices de Gestión de Producción: Rendimiento, Capacidad y Eficiencia; Ingeniería de Métodos: Diagramas de Operaciones y de Flujo del Proceso; Ingeniería Económica: Tasa Interna de Retorno y Relación Costo-Beneficio. Los principales problemas diagnosticados son: demoras por ineficiencia en el registro, planificación y control de la producción, y falta de un sistema de control de inventarios de materia prima y producto terminado; las causas son las demoras en los procesos productivos y la desorganización en las bodegas. Estos problemas generan pérdidas económicas mensuales de $7778.38 y $5031.33, respectivamente. Anualmente las pérdidas ascienden a $153716.52. La propuesta de solución consta de dos etapas: Elaboración de un Sistema de Control Presupuestario Financiero y de Producción, y Aplicación del Método ABC y Modelo EOQ para Inventarios de Materia Prima y Producto Terminado. Los costos de la inversión para la implementación de la propuesta son: $2520.00 para compra de equipos de computación y de oficina, $29265.00 para contratación y capacitación del personal y $6357.98 para cubrir los costos financieros generados por un préstamo bancario de $31785.00. Los índices financieros que sustentan la inversión son: Tasa Interna de Retorno de 127%, valor superior a la tasa de interés anual bancaria; relación Costo-Beneficio de 1.55, que indica que por cada dólar invertido se recuperarán $0.55; y, un tiempo de recuperación de la inversión de nueve meses. La implementación de la propuesta permitirá recuperar el 60% de los tiempos improductivos y lograr un incremento de 3.57% en el índice de eficiencia de la empresa.
- ÍtemAcceso AbiertoImplementación de técnicas para programación y control de producción en la Empresa (Panelec S.A.); sección ensamble luminaria.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2005-06-03) Mosquera Garabi, Andrés Javier; Barrios Miranda, José IsabelEl objetivo del trabajo de investigación realizado en la Empresa PANELEC S.A. es implementar técnicas de Ingeniería Industrial para la programación y control de la producción, cuyo propósito mejora el rendimiento y maximizar la productividad del área de ensamble de luminaria, optimizando los recursos existentes, creando procedimientos de trabajos e implementado software para la gestión de producción. Los métodos de investigación utilizados para diagnosticar los problemas existentes fueron los siguientes: Investigación Descriptiva.- La recopilación de información como archivos, formatos y formularios usados en la gestión de compra, bodega y producción, la Tabulación de datos que ayudan a cuantificar las perdidas de tiempos improductivos; Investigación Correlacional.- La aplicación de técnicas como estandarización del proceso productivo, métodos de trabajos y flujos del proceso. Analizando las causas del problema principal a través del diagrama Causa – Efecto y Pareto dio como resultado que el problema que más incide en la improductividad del área de luminaria es la “ Ineficiencia de la Gestión de Producción”, proponiendo así que la programación de la producción de ensamble de luminarias sea a través de técnicas, utilizando diagramas de Gantt. y que las requisiciones del material de trabajo sea a través de un software de preproducción que calcule los tiempos estimados de producción. Se estableció en el presente estudio, considerar la adquisición del software y las capacitaciones al personal administrativo y del Departamento de producción, la inversión de la Solución es $1125.00 Dólares con un ahorro de $ 1984.80 Dólares anual, con una tasa de interés TIR de 1.76% anual (es decir 0.15% mensual), relación Costo - Beneficio es del 1.76 % ; la recuperación de la inversión es 98.24 % , en un plazo aproximado de 8 meses ,Dando como resultado que la propuesta mejore la gestión de producción en el área de ensamble de luminaria.
- ÍtemAcceso AbiertoImplementación de un caldero para mejorar el proceso de secado de madera en la Empresa Diab Ecuador S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2010-05-07) Rodríguez Cedeño, José Luis; Barrios Miranda, José IsabelEl objetivo de esta tesis es elaborar un estudio minucioso de ingeniería, para aumentar la producción en la empresa Diab Ecuador S.A. en el área de secado de madera, encontrar oportunidades de mejoras en el proceso, aumentar la eficiencia y la productividad de la misma. Se justifica la realización de de este proyecto debido a los tiempos improductivos que se presentan en el proceso, ya que carecen de estándares de producción además de tener problemas en la evacuación de las cámaras. El análisis de la situación actual que se realizó esta basado en la observación directa del proceso y registros históricos de la empresa. Para la realización del mismo se ha hecho uso de herramientas de ingeniería Industrial que sirven para identificar y analizar los procesos que interviene en la fabricación de productos de balsa, la investigación científica está basada en el análisis de recorrido, análisis del proceso, diagrama de Pareto, diagrama de Ishikawa, análisis FODA. La solución planteada está enfocada en la reducción de los costos por tiempos improductivos, generados actualmente por equipos obsoletos en el proceso de secado, así como por la falta de un programa de control en la ejecución de los mantenimientos de las maquinarias y equipos de la empresa en general. Al concluir el trabajo de investigación se observó que los problemas provocan cuantiosas pérdidas que alcanzan los $ 309,118.99 USD al año de los cuales $ 81,373.08 se registran por equipos obsoletos en el proceso de secado, ante esto se presenta un sistema mediante el cual las debilidades se conviertan en fortalezas y de esta forma convertir las pérdidas en ahorros, este plan se lo puede poner en marcha con una inversión total de $ 111,864.00 USD con un ahorro de $ 132,255.00 a una tasa interna de retorno (TIR) 14%, la relación beneficio / costo es de $ 2.18 la cual indica que es factible la inversión, el tiempo de recuperación de la inversión es en un lapso de 11 meses demostrando la factibilidad de su puesta en marcha.
- ÍtemAcceso AbiertoImplementacion de un programa de mantenimiento preventivo basado en la filosofía TPM en la Empresa Diab Ecuador S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2010-05-07) Tumbaco Tumbaco, Orlando Mario; Barrios Miranda, José IsabelLa empresa en la cual se desarrolla este trabajo es DIAB ECUADOR S.A. una empresa dedicada a la elaboración de bloques de madera y laminas. Para la realización de este trabajo de investigación se efectuó un estudio de la problemática que tiene la empresa en sus procesos productivos; durante este periodo de tiempo se llego a la determinación de los principales problemas mediante el uso de varias técnicas, entre ellas el Diagrama Causa - Efecto (Ishikawa) y la Matriz FODA, los cuales son: Paralizaciones Constantes del Proceso por la Falta de Mantenimiento Productivo, Falta de Capaci tación y Entrenamiento; el objetivo principal es mejorar la organización provocando un mayor sentido de la clasificación y la economía, menos cansancio físico y mayor facilidad de operación con la Implementación de las 5 "S" y la Filosofía del 'TPM', así como el uso adecuado de otras técnicas de Ingeniería Industrial. La metodología utilizada en esta investigación fueron los métodos Investigativos, Descriptivos y Deductivo - Inductivo; estos permitieron resaltar los problemas antes mencionados. Los costos que han generado los problemas debido a la Falta de un Programa de Mantenimiento Preventivo en el área de producción de elaboración de bloques de madera, da como consecuencia tiempos improductivos demostrando ese ser la causas que representa la mayor pérdida económica en los procesos que desarrolla la empresa. Este problema ocasiona una pérdida de $ 36.915,18 anual, el cual se debe evitar; para esto la propuesta se basa en el problema que ocasiona mayores pérdidas. El resultado que se logra obtener, con la implementación de la propuesta del Mantenimiento Preventivo Basado en la Filosofía "TPM", es evitar la pérdida de horas hombre y horas máquinas, y de esta manera maximizar los recursos existentes, mejorando la productividad del área de producción.
- ÍtemAcceso AbiertoImplementación de un sistema de inventario para el abastecimiento de recursos para la producción de banano de la Hacienda Guayabo Guayabosa S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2010-05-07) Armijos Herrera, Rosa Cecilia; Barrios Miranda, José IsabelLa implementación del sistema abastecimiento por medio de un software de inventario , tiene como objetivo mejorar la producción de banano en la Hacienda Guayabo Guayabos S.A . El objetivo se logra aprovechando la s ventajas que brinda este sistema tales como: mejorar el control de inventario. Los métodos que se utilizan a lo largo del presente trabajo son: la recopilación de información, tabulación y cuantificación de los datos. Todo esto ayudado con un registro de información de todas las horas perdidas en la producción de banano. Analizando la causa del problema principal, se considera la implementación de un sistema de requerimiento para la producción de banano, es la solución más adecuada para la empresa, de esta manera se procedió arealizar el análisis de los costos de implementación. La inversión se basa en la adquisición de un software Xass 10 y capacitación para el buen uso del programa y el correcto funcionamiento del sistema. La inversión a realizarse es de $20.400,00 , con una Tasa Interna de Retorno (TIR ) del 1.83 % anual y con un 0.15 % mensual, en ocho meses; Relación
- ÍtemAcceso AbiertoImplementación de un sistema de planificación, dirección y control del mantenimiento eléctrico-mecánico basado en la "Filosofía TPM".(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2005-06-03) Espinales Cajamarca, Pablo Elías; Barrios Miranda, José IsabelSe justifica la realización de este proyecto ya que la empresa no realiza un adecuado mantenimiento debido que el personal carece de conocimiento para que pueda solucionar los problemas que se presenten en la máquina. Al implementar el sistema TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL) tiene como objetivo mejorar la producción en la empresa, aumentándole la eficiencia operativa y productiva. Los métodos que se utilizaron a lo largo del presente trabajo fueron: observaciones, recopilación de información y cuantificación de datos. Todo esto a ayudado por los registro de paradas de máquinas que tiene la empresa Tecnoplast. Esta información ayudo a la identificación del problema dando como resultado una baja competitividad en la empresa. Al concluir el trabajo de investigación en la empresa de tecnoplast, se observó que las debilidades como cambios de moldes, daño mecánico de color provocan cuantiosas pérdidas que alcanza $98.366,89 durante los tres últimos meses: julio, agosto, septiembre, ante lo cual se diseñó un sistema basándose en las debilidades del actual sistema que estas convierta en fortalezas y de esa forma convertir las perdidas en ahorro, este plan se lo puede poner en marcha con una inversión total de $35593,40 llegando a la conclusión que el proyecto es totalmente factible y conveniente para la empresa(ver evaluación económica pagina 77-79) por lo que se puede manifestar que las soluciones expuestas en este proyecto permitirán la optimización de la empresa tecnoplast
- ÍtemAcceso AbiertoImplementación del mantenimiento autónomo en el área de inyección en Amanco Plastigama S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2011-03-25) Jaime Reyes, Darío Roberto; Barrios Miranda, José IsabelEl Objetivo del presente trabajo de Tesis de Grado es diseñar una propuesta para combatir los problemas que afectan a la Empresa para que de esta manera pueda aumentar el nivel de eficiencia, eficacia, la vida útil de las máquinas y garantizar un buen desempeño de los operadores. Para lograr este ideal se ha diagnosticado la situación actual del área productiva mediante el análisis de la O.E.E. (Eficiencia Global de los Equipos), análisis estadístico de producción, diagrama de Pareto, Diagrama Causa-Efecto y demás cálculos matemáticos acerca de la Eficiencia de la Planta. Los principales problemas detectados en el estudio en primera instancia han sido: Fallas operativas de las maquinas inyectoras del área de inyección polipropileno en la máquina - 13 a causa de la falta de gestión del mantenimiento y por la falta de conocimientos técnicos de los operadores que han generado un nivel bajo de la O.E.E= 40% en el primer semestre del 2010 esto da como resultado un costo de $ 91.711,00 en pérdidas por costo de hora- máquina parada. Las solución escogida para erradicar y/o disminuir el impacto de los problemas, se refiere a la aplicación del Mantenimiento Autónomo de la Metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total) para aumentar el nivel de Eficiencia en el Área de Inyección polipropileno y eliminar los problemas causados por las fallas operativas en la inyectora – 13, gestionando el desarrollo del mantenimiento general de esta inyectora que tendrá una inversión total de $ 13.432,40. El costo de Inversión Inicial para la aplicación del Mantenimiento Autónomo es de $ 8.110,00 que será recuperada en 3 meses, indicando una TIR de 185%, un VAN de $91.919,87 y un coeficiente Beneficio-Costo de $11,33. Concluyéndose que la inversión es factible, sostenible y sustentable en conveniencia para los intereses de la organización.
- ÍtemAcceso AbiertoImplementación del mantenimiento autónomo en la Empresa Oxígenos del Guayas S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2011-03-25) Pilay Chele, Antonio Alejandro; Barrios Miranda, José IsabelEl objetivo de la tesis radica en implementar un Sistema de Mantenimiento autónomo en la empresa Oxígenos del Guayas S.A., tomando en consideración que éste constituye uno de los pilares fundamentales en la filosofía del TPM. Para tal efecto, se ha analizado detenidamente la situación actual de la planta, específicamente en el área de Producción de Oxigeno, procesando y tabulando la información recogida mediante observación directa y de los diferentes reportes de producción, utilizando técnicas de ingeniería industrial, como los diagramas de Pareto e Ishikawa que facilitaron la determinación de los diferentes Problemas y su incidencia en el normal desarrollo de las actividades fabriles. La identificación de los problemas de mayor incidencia en el proceso de producción de Oxigeno, en su respectivo orden son los siguientes: A(Paralizaciones constantes por daños y averías),B(Personal no capacitado técnicamente), C(Poca capacidad de almacenamiento),lo que trae consigo una productividad del 63%, las consecuencias se traducen en pérdidas económicas que han sido cuantificadas en $ 67033.77 dólares anuales, La propuesta de solución escogida para eliminar y/o disminuir el impacto de los problemas A y B que tiene como perdidas un total de $53222.77dólares anuales, se fundamenta en la implementación de un Sistema de Mantenimiento Autónomo, teniendo como base de su ejecución y éxito la capacitación y entrenamiento constante del personal operativo y del respectivo departamento de mantenimiento, en las labores técnicas de la planta y del funcionamiento correcto de los equipos a su cargo, lo que contribuirá significativamente a la eficacia y rendimiento del equipo y como consecuencia inmediata una mejor productividad. En el respectivo análisis financiero se determina la factibilidad de la propuesta, cuyo costo de la inversión inicial, asciende a la suma de $31764.41 valor que será recuperado en un período de 7 meses.
- ÍtemAcceso AbiertoImplementación del mantenimiento predictivo en la Empresa Procarsa.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2007-03-16) Alvarado Asencio, Rolando Xavier; Barrios Miranda, José IsabelAl iniciar el estudio de los problemas que afectan al proceso de producción de cajas de cartón corrugado, se encontraron 3 principales problemas en sus líneas de producción ( Corrugadora 1 y 2, son las que elaboran las láminas de cartón, Imprentas 1,2,3 que elaboran las cajas de cartón corrugado para el mercado doméstico y las Imprentas 4,5,6 que elaboran las cajas de cartón corrugado para el mercado bananero), los cuales son: Por Falta de Mantenimiento , con sus respectivas causas: Rodillos dañados, aceites degradados, sobre temperatura en equipos, pérdida de aislamiento en motores y vibraciones en equipos rotativos. Por Falta de Supervisión, con sus respectivas causas: retrabajo y retrazo en el arranque de máquina. Por Falta de Capacitación, con sus respectivas causas: no hay recursos, malas calibraciones, pérdida de tiempo y desmotivación. Para establecer los problemas con sus respectivas causas, se realizó un estudio de todas las paradas de máquinas que se hicieron durante los meses: junio, julio y agosto del año 2006, (Esta información fue facilitada por el departamento de planificación de mantenimiento, que es el lugar donde se archiva toda la información de paradas de máquinas). Aquí se analizó cual se repite con mayor frecuencia, para de esta manera apuntar solo al principal problema. Dando como resultado la falta de mantenimiento, con un total de 121 horas perdidas, falta de supervisión, con un total de 35 horas perdidas, falta de capacitación con un total de 6 horas perdidas . Realizada esta clasificación se supo que problema es el que hay que eliminar, en este caso la falta de mantenimiento. Se propone la implementación del Mantenimiento Predictivo, el cual con el uso de sus tecnologías como son, la termografía, el análisis de vibraciones y las pruebas de aislamiento se pretende eliminar las causas que producen dicho problema. Posteriormente en el estudio económico con el cálculo del beneficio costo y tiempo de retorno de la inversión se confirma la efectividad del proyecto.
- ÍtemAcceso AbiertoImplementación del mantenimiento preventivo basado en la filosofía "TPM" en la Empresa Tropifrutas S.A.(Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial., 2007-03-16) Chilán Baque, Luis Alberto; Barrios Miranda, José IsabelLa empresa en la cual se desarrolla este trabajo es TROPIFRUTAS S.A. una empresa dedicada a la elaboración de jugos, puré y mezclas de frutas, tiene dos áreas de procesamiento bien definidas de acuerdo al tipo de proceso hacia el que va destinado: Área de Extracción de Banano y Maracuya y la Planta Blends. Para la realización de este trabajo de investigación se efectuó un estudio de la problemática que tiene la empresa en sus procesos productivos; durante este periodo de tiempo se llego a la determinación de los principales problemas mediante el uso de varias técnicas, entre ellas el Diagrama Causa – Efecto (Ishikawa) y la Matriz FODA, los cuales son: Paralizaciones Constantes del Proceso, Falta de Capacitación y Entrenamiento y Materia Prima Fuera de Parámetros de Calidad; el objetivo principal es mejorar la organización provocando un mayor sentido de la clasificación y la economía, menos cansancio físico y mayor facilidad de operación con la Implementación de las 5 “S” y la Filosofía del “TPM”, así como el uso adecuado de otras técnicas de Ingeniería Industrial. La metodología utilizada en esta investigación fueron los métodos Investigativos, Descriptivos y Deductivo – Inductivo; estos permitieron resaltar los problemas antes mencionados. Los costos que han generado los problemas debido a las Paralizaciones Constantes del Proceso en el área de producción de Puré de Banano, da como consecuencia tiempos improductivos demostrando ese ser la causas que representa la mayor pérdida económica en los procesos que desarrolla la empresa. Este problema ocasiona una pérdida de $ 38.122,68 anual, el cual se debe evitar; para esto la propuesta se basa en el problema que ocasiona mayores pérdidas. El resultado que se logra obtener, con la implementación de la propuesta del Mantenimiento Preventivo Basado en la Filosofía “TPM”, es evitar la pérdida de horas hombre y horas máquinas, y de esta manera maximizar los recursos existentes, mejorando la productividad del área de producción de la empresa
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